Самые смешные анекдоты про мужчин

Технологическая линия для холодной формовки гнутых профилей


Объект:
Технологическая линия для холодной формовки гнутых профилей

Географическое расположение:
ООО «Металлургическая компания», г. Челябинск

Брифинг проекта:
Проектирование и изготовление частотно-регулируемых приводов. Применение технологической платы Т400 с программным комплексом для мерного реза. Комплексная автоматизация участка, проектирование, поставка и ввод в действие

Дата сдачи проекта: 2003-12

 

Описание проекта:

 

Технологическая линия ЛТ1 300х2 предназначена для холодной формовки гнутых профилей толщиной от 0,55 до 1,5 мм. при температуре окружающей среды –10 … 30 С в условиях токопроводящей запыленности. Размеры полосы до формовки – до 300мм, длина получаемого профиля – от 2 до 6 метров.

В состав линии входят два разматывателя, тянущие ролики, правильная машина, летучие ножницы, профилегибочный стан.

Разматыватели 1 и 2 предназначены для размещения одного или двух рулонов металлической ленты и создания натяжения ленты между тянущими роликами и разматывателями при размотке рулона. Вал разматывателя притормаживается колодочным тормозом.

Тянущие ролики 3 предназначены для размотки ленты из рулона с постоянной выбранной скоростью, равной средней скорости движения ленты в технологической линии. Тянущие ролики состоят из холостых и приводных роликов, приводные ролики вращаются через редуктор короткозамкнутым асинхронным двигателем.

Правильная машина 4 с тянущими роликами предназначена для правки и подачи ленты к летучим ножницам. Ролики правильной машины приводятся от короткозамкнутого асинхронного электродвигателя.

Летучие ножницы 5 предназначены для резки подаваемой ленты на мерные длины от 2000 до 6000 мм. Ножи закреплены на ползунах, совершающих возвратно-поступательные движения, связанных с эксцентричными выходными валами редуктора, приводимыми также от короткозамкнутого асинхронного электродвигателя.

Профилегибочный стан 6 предназначен для холодной формовки гнутых профилей. В состав стана входят четыре одинаковых формовочных блока, каждый из которых приводится от своего асинхронного электродвигателя через редуктор.

 

Техническое решение:

 

Система автоматизации должна обеспечивать управление линией в ручном и автоматическом режиме с 2-х пультов управления. Точность реза профиля должна составлять ±3мм при длине профиля от 2 до 6 м. при средней производительности не хуже 0,65м/с (при длине полосы 2 м).

Электродвигатели всех механизмов питаются от частотно-регулиремых преобразователей. Тянущие ролики, правильная машина и профилегибочный стан – от приводов серии Micromaster, летучие ножницы – от преобразователя серии Simovert MasterDrives с установленной платой T400 с программой управления барабанными ножницами. Данная технологическая опция позволяет полностью передать управление раскроем ленты на контроллер преобразователя, что значительно повысит точность реза и уменьшит интеллектуальную нагрузку на вышестоящую систему АСУТП, что также уменьшит стоимость электрооборудования.

Для обеспечения слежения за исполнительными механизмами и материалом установлены ряд инкрементальных датчиков:

  • BI1 – на валу двигателя ножниц (для обеспечения высокой динамики и точности частотно-регулируемого привода);
  • BI2 - на валу ножниц (для оценки положения ножей, подключается на плату Т400);
  • BI3 – на ролике правильной машины для контроля за движением ленты (также подключен к Т400).

Для управления ручными режимами, осуществления всех необходимых блокировок применен простейший контроллер Simatic S7-216. Связь контроллера с приводами осуществлялась релейно-контакторным способом. Такое решение значительно повысит точность реза и уменьшит интеллектуальную нагрузку на вышестоящую систему АСУТП. Это приведет к снижению стоимости электрооборудования, а также уменьшению стоимости и времени проектирования.

Большую часть управления линией взяла на себя технологическая плата Т400, которая обеспечила автоматическое переключение скоростей приводов стана в зависимости от длины профиля и точность разреза.

Задание режимов работы линии производится либо с панели управления преобразователя (PMU, OP1S), либо с компьютера с использованием программы SIMOVIS или DriveMonitor.

Результаты:
В настоящее время линия эксплуатируется уже 4 года. Использование электрооборудования ведется в жестких климатических условиях (температура воздуха от -15 зимой до 25 летом) и в условиях токопроводящей запыленности. Значительных проблем в эксплуатации не возникало. Современное электрооборудование фирмы Siemens позволило упростить техническое обслуживание и обеспечить высокую надежность стана. Можно отметить легкость в установке и простоту в налаживании платы Т400. Любой знакомый с приводами SIEMENS сможет без труда адаптировать Т400 в соответствии с требуемой технологией.

Точность реза оказалась достаточно высока. Так, на длине профиля в 2 метра разброс дины составлял не более ±5мм., что составляет ±0,25%. Эта цифра во многом определяется точностью измерения материала.

в разделе

Подробная контактная информация